Wer wir sind
ZK SEPARATION ist ein Hersteller von Dekanterzentrifugen mit Sitz in Chengdu, China. Unsere Produktionsanlage mit 65.000 m² verfügt über Schleuderguss-Anlagen, Präzisionsbearbeitungszentren, dynamische Auswuchtmaschinen und moderne Montagelinien. Wir beschäftigen über 200 Mitarbeiter, darunter mehr als 30 Ingenieure für Konstruktion und Prozessoptimierung sowie 12 Qualitätsinspektoren, die jede Produktionsphase überwachen.
Unsere Zentrifugen werden in über 30 Länder geliefert. Die jährliche Produktionskapazität liegt bei rund 400 Einheiten in verschiedenen Trommeldurchmessern und Konfigurationen. Wir halten Verschleißteile auf Lager und fertigen Schüsseldurchmesser von 250 mm bis 1000 mm nach Kundenspezifikation.
Wir setzen das 6S-Managementsystem (Sortieren, Systematisieren, Sauberkeit, Standardisierung, Selbstdisziplin und Sicherheit) in unserer Fertigung um, um ein sauberes, sicheres Arbeitsumfeld sowie gleichbleibend hohe Fertigungsqualität sicherzustellen. Diese Methode stellt sicher, dass Personal, Maschinen und Materialien während des gesamten Produktionsprozesses optimal organisiert sind.
Dank dieser Fähigkeiten ist ZK SEPARATION ein verlässlicher OEM-Partner für industrielle Anwender weltweit.
Wie wir fertigen
Jede Dekanterzentrifuge durchläuft bei uns einen klar definierten Produktionsprozess. Die Trommeln werden mittels Schleuderguss in einem Stück gefertigt, was höchste Festigkeit garantiert und Schweißnähte ausschließt. Nach dem Guss erfolgt die präzise Endbearbeitung auf CNC-Drehmaschinen. Die Schnecken werden aus Vollmaterial gefertigt. Der Rotor wird gemäß ISO 21940-11 auf G2.5 oder G6.3 ausgewuchtet – abhängig von der Betriebsdrehzahl. Bei der Endmontage werden Getriebe, Motoren und Schaltschrank installiert. Anschließend wird jede Maschine auf unserem Prüfstand getestet, bevor sie das Werk verlässt.
Dieser vollständig integrierte Prozess garantiert Präzision, Wiederholbarkeit und hohe Leistungsfähigkeit jeder gelieferten Dekanterzentrifuge.
Produktionsablauf
Materialvorbereitung
Edelstahl und Duplex-Stähle von zertifizierten Lieferanten; Materialchargen werden per Werkszeugnis dokumentiert
Schleuderguss
Trommeln werden im Schleudergussverfahren gefertigt – nahtlose, einteilige Konstruktion mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften
Präzisionsbearbeitung
Endbearbeitung der Gusstrommeln auf CNC-Drehmaschinen; Schnecken aus Vollmaterial gefertigt; Lagergehäuse und Flansche auf Bearbeitungszentren
Dynamisches Auswuchten
Zweiebenen-Auswuchten von Trommel- und Schneckenbaugruppen zur Minimierung von Vibration im Betrieb
Montage
Montage von Lagern, Getriebe, Motoren sowie hydraulischen oder pneumatischen Systemen gemäß Kundenspezifikation
Test & Qualitätskontrolle
Funktionsprüfung mit Wasser oder kundenseitigem Material; Vibrations- und Drehmomentkontrolle vor dem Versand
Interne Fertigungskompetenzen
Schleuderguss
Trommeldurchmesser bis 1000 mm mit nahtloser, einteiliger Konstruktion. Überlegene Festigkeit, homogenes Gefüge und längere Lebensdauer im Vergleich zu geschweißten Ausführungen.
Präzisionsbearbeitung
Drehbearbeitung von bis zu 4000 mm Länge; Schnecken aus Vollmaterial in einem Spannvorgang gefertigt; Verschleißschutz gemäß Anwendung – Hartauftrag oder Keramikplatten.
Dynamisches Auswuchten
Rotoren bis 5 Tonnen; Auswuchten gemäß ISO 21940-11 (G2.5 oder G6.3), engere Toleranzen für Hochgeschwindigkeitsmodelle verfügbar.
Montage & Test
Endmontage in separater Halle; Integration von Motoren, Getrieben und Steuersystemen; Testlauf mit Drehmoment- und Vibrationsüberwachung.
Engineering & Technologien
Unser Engineering-Team entwickelt Lösungen, die spezifische Prozessanforderungen berücksichtigen. Wir erfinden keine neuen Trennprinzipien, sondern passen bewährte Dekantertechnologie an unterschiedliche Materialien, Durchsatzanforderungen und Betriebsbedingungen an. Sehen Sie sich unser Standardsortiment an Dekanterzentrifugen an, um unsere technologische Basis kennenzulernen.
Differenzdrehzahlregelung
Wir bieten hydraulische oder getriebebasierte Differenzdrehzahlregelungen an. Hydrauliksysteme ermöglichen variable Einstellung während des Betriebs – ideal bei schwankenden Produkteigenschaften. Festübersetzungsgetriebe sind einfacher und optimal für stabile Prozesse. Die Auswahl richtet sich nach der Prozessvariabilität.
Einstellbare Flüssigkeitshöhe
Über Wehrplatten oder verstellbare Staudämme lässt sich der Flüssigkeitsspiegel in der Trommel anpassen. Für Anwendungen mit wechselnden Materialien bieten wir Schnellwechsel-Wehrsätze an.
Verschleißschutz
Die stärkste Beanspruchung entsteht an Schneckenspitzen und Austragsöffnungen. Wir verwenden Hartmetallplatten oder Keramikeinsätze. Die Wahl hängt von Partikelhärte und Abrasivität ab – Hartmetall für die meisten Anwendungen, Keramik für hochabrasive Medien. Wir bieten drei Auslassdesigns: Wirbel-Auslässe für hohe Durchsätze und schonende Feststoffbehandlung, quadratische Hartmetall-Ausführungen für einfache Wartung und keramische Hülsen für Lebensmittel- und Pharmaeinsätze.
BD-Bordnetztechnologie
Für Klärschlamm-Entwässerung integrieren wir BD-(Baffle Disc)-Technologie. Sie erhöht die Feststofftrocknung und den Feststoffrückgewinnungsgrad und ermöglicht häufig niedrigere Drehzahlen – reduzierter Energieverbrauch und geringerer Polymerbedarf. BD-Scheiben verlängern die Aufenthaltszeit ohne zusätzliche Maschinenlänge.
Hygienedesign für Lebensmittel & Pharma
Lebensmittelausführungen bestehen aus 316L-Edelstahl mit elektropolierten Innenflächen. Tri-Clamp-Verbindungen ermöglichen werkzeuglosen Ausbau. Trommel und Schnecke sind vollständig entleerbar und unterstützen CIP-Reinigung.
Automatisierung & Fernüberwachung
Standard-Schaltschränke enthalten SPS-Steuerung mit Touch-HMI. Optional bieten wir Fernüberwachung über Ethernet oder 4G. Datenlogging für Drehmoment, Drehzahl und Vibration ist möglich.
Energieeffizienz
Mit frequenzgeregelten Hauptantrieben lässt sich die Drehzahl dem Prozessbedarf anpassen – geringerer Energieverbrauch bei leichter Trennaufgabe. Motoren werden gemäß tatsächlicher Lastanforderung ausgelegt, nicht nach Worst-Case-Annahmen, um Überdimensionierung zu vermeiden.
Zertifizierungen & Prüfverfahren
Wir verfügen über Zertifizierungen, die unsere Fertigungsqualität und Produktsicherheit belegen. Für Exportmärkte führen unsere Maschinen die entsprechenden Kennzeichnungen – CE für Europa und EAC für die eurasische Wirtschaftsunion. Auf Wunsch arbeiten wir mit unabhängigen Prüfstellen wie SGS oder Bureau Veritas zusammen und ermöglichen Abnahmeprüfungen vor Ort.
- ISO 9001 – Qualitätsmanagementsystem für Produktionsprozesse
- ISO 14001 – Umweltmanagementsystem
- ISO 45001 – Arbeitsschutz- und Gesundheitsmanagement
- CE – Konformitätskennzeichnung für den europäischen Markt
- EAC – Zertifizierung für Märkte der Eurasischen Wirtschaftsunion
- SGS / Bureau Veritas – Unabhängige Prüfungen und Abnahmen auf Kundenwunsch
Prüfkapazitäten
- Materialanalyse mittels Spektrometer (PMI-Prüfung)
- Maßkontrolle mit 3D-Koordinatenmessgerät für kritische Toleranzen
- Hydrostatischer Drucktest der Trommeln vor Montage
- Dynamisches Auswuchten gemäß ISO 21940-11 (G2.5 / G6.3 oder nach Kundenvorgabe)
- Funktionsprüfung mit Wasser oder kundenseitigen Proben
- Vibrationsanalyse während des Testlaufs
- Drehmoment- und Leistungsprüfung unter Last
- Koordination von Drittanbieter-Inspektionen (SGS, Bureau Veritas)
Alle Prüfergebnisse werden dokumentiert und archiviert. Auf Wunsch stellen wir vollständige Dokumentationspakete bereit, einschließlich Fertigungs- und Prüfprotokollen für die Anlagenakte des Kunden.
OEM/ODM-Kooperationsmodell
Unser OEM-Prozess beginnt mit einem detaillierten Verständnis Ihrer Anforderungen – Kapazität, Produkteigenschaften, Platzbedingungen und regulatorische Vorgaben für Ihren Zielmarkt. Anschließend folgen Konstruktion, Prototyping (falls erforderlich), Fertigung, Qualitätskontrolle und Lieferung. Unsere Standard-Dekantermodule dienen dabei als technische Basis für kundenspezifische Anpassungen und Spezialanwendungen.
Ablauf der Zusammenarbeit
Anfrage & Anforderungsdefinition
Übermittlung von Materialdaten, Ziel-Durchsatz und besonderen Anforderungen (Werkstoffe, Zertifizierungen, Platzbedarf). Falls verfügbar: Partikelgröße, Dichte, Viskosität.
Konstruktion & Engineering
Auswahl der Trommelgröße, Berechnung von G-Kräften und Verweilzeit sowie Auslegung von Motor-/Antriebssystemen. Bereitstellung von GA-Zeichnungen und technischen Daten zur Freigabe.
Prototyp oder Pilotversuch
Für neue Anwendungen: Tests auf Pilotanlage oder Prototypenbau bei entsprechendem Projektumfang. Bestätigung der Trennergebnisse vor Serienbeginn.
Produktion
Standardkonfigurationen: 8–10 Wochen Lieferzeit, kundenspezifische Größen/Materialien länger. Fortschrittsberichte zu wesentlichen Meilensteinen (Bearbeitung, Montage, Test).
Qualitätssicherung & Test
Maßkontrolle, Auswuchtprotokolle, Funktionsprüfung. Kunden- oder Drittstellen-Abnahme (optional) möglich.
Lieferung & Support
Exportverpackung, Dokumentation und Versandkoordination. Inbetriebnahme-Support remote oder vor Ort gemäß Vereinbarung.
Anpassungsoptionen
Bereit, Ihr OEM-Projekt zu starten?
Teilen Sie uns Ihre Anforderungen mit – wir erstellen ein technisches Angebot mit Zeitplan.
OEM-Projekt startenWarum ZK SEPARATION als Ihren OEM-Partner wählen?
Bei der Zusammenarbeit mit einem OEM-Hersteller für Dekanterzentrifugen stehen praktische Entscheidungsfaktoren im Mittelpunkt: Fertigungskompetenz, gleichbleibende Qualität, klare Projektkommunikation und zuverlässiger Support nach der Lieferung. Folgendes bieten wir in einer OEM-Partnerschaft:
In-House-Fertigung
Wir kontrollieren den gesamten Produktionsprozess – von der mechanischen Bearbeitung bis zur Endmontage. Dadurch können wir Anpassungen umsetzen, technische Anforderungen präzise erfüllen und Qualität ohne externe Abhängigkeiten sicherstellen.
Bewährte Qualitätsprozesse
Unsere Qualitätsprüfer begleiten jeden Fertigungsschritt: Materialprüfung, Maßkontrolle, Auswuchtprotokolle und Endtests. Vollständige Dokumentation für Rückverfolgbarkeit und Prüfberichte bei Auslieferung verfügbar.
OEM-Erfahrung
Wir fertigen Dekanterzentrifugen für Händler, Systemintegratoren und Endanwender in verschiedenen Branchen. Anpassungen reichen von Spannungsvarianten bis hin zu kompletten Neukonstruktionen für spezielle Materialien und Zertifizierungen.
Globales Servicenetz
Wir halten gängige Verschleißteile auf Lager und versenden Ersatzteile innerhalb weniger Tage. Für Inbetriebnahme oder Support stehen Techniker vor Ort oder per Remote-Service zur Verfügung.
Engineering-Unterstützung
Unsere Ingenieure unterstützen von Beginn an: Prozessdatenanalyse, Konfigurationsvorschläge, Leistungskalkulationen. Begleitung bis zur fertigen Maschine für effiziente Umsetzung technischer Anpassungen.
Zuverlässige Lieferung
Wir verfolgen Fertigungstermine kontinuierlich und informieren transparent über Fortschritte. Lieferzeiten werden früh festgelegt und eingehalten – auch bei kundenspezifischen Projekten.
Praxisbeispiele & Projektergebnisse
Nachfolgend finden Sie Ergebnisse aus aktuellen Installationen, bei denen unsere Dekanterzentrifugen spezifische Prozessanforderungen erfolgreich gelöst haben. Die Daten stammen aus Inbetriebnahmeprotokollen und Kundenrückmeldungen in den ersten Betriebsmonaten.
Klärschlamm-Entwässerung
Australien – kommunale Abwasserbehandlung
- Trockensubstanz: Steigerung von 18 % auf 24 %
- Polymerverbrauch: Reduktion um 15 %
- Durchsatz: 45 m³/h kontinuierlicher Betrieb
Olivenölgewinnung
Italien – Lebensmittelverarbeitung
- Ölausbeute: 95–96 % Extraktionseffizienz
- Wasserverbrauch: Senkung um 30 %
- Kapazität: 8 t/h Verarbeitung
Chemische Zwischenprodukte
Malaysia – Chemische Produktion
- Reinheit: Prozessspezifikationen konstant erfüllt
- Betriebsverfügbarkeit: <5 % Ausfallzeit in 8 Monaten
- Wartung: planmäßiger Verschleißteilwechsel
Teerverarbeitung
China – Kohlechemie
- Ausbeute: 95 % Trennleistung
- Trockensubstanz im Kuchen: 30–40 %
- Amortisation: ca. 14 Monate
Stärkeentwässerung
Thailand – Stärkeproduktion
- Stärkerückgewinnung: >99 %
- Restfeuchte im Kuchen: 38–40 %
- Energieverbrauch: 25 % niedriger als vorherige Anlage
Pharma-Fermentation
Indien – Pharmazeutische Produktion
- Produktverlust: <0,5 % im Austrag
- CIP-Zeit: 45 Minuten pro Reinigungszyklus
- Chargenkonstanz: GMP-konforme Reproduzierbarkeit
Häufig gestellte Fragen
Gibt es eine Mindestbestellmenge für OEM-Projekte?
Wir haben keine feste Mindestbestellmenge. Einzelne Maschinen sind möglich, besonders wenn das Design später erneut eingesetzt werden kann. Für Mengenstaffelpreise ergeben sich wirtschaftliche Vorteile meist ab 3–5 Einheiten pro Jahr. Auch Einzelanfertigungen realisieren wir – ohne Mengenrabatte.
Können Sie Materialtests vor Produktionsbeginn durchführen?
Ja. Wir verfügen über Pilotanlagen und können Tests mit Ihren Materialproben durchführen. Dadurch werden Trommelgröße, G-Kräfte und Differenzdrehzahl vor der Freigabe bestätigt. Die Testdauer beträgt je nach Planung typischerweise 1–2 Wochen. Bei speziellen Anwendungen empfehlen wir ggf. einen Prototypen.
Wie lange beträgt die Lieferzeit für kundenspezifische Dekanterzentrifugen?
Standardausführungen (bestehende Trommelgrößen mit Anpassungen) benötigen in der Regel 8–10 Wochen. Spezialwerkstoffe wie Hastelloy oder ATEX-konforme Ausführungen erfordern 12–16 Wochen. Längerfristige Komponenten wie explosionsgeschützte Motoren oder Drittzertifizierungen können den Zeitplan beeinflussen. Nach Spezifikationsprüfung erhalten Sie einen verbindlichen Zeitplan.
Bieten Sie technischen Support nach der Lieferung an?
Ja. Wir unterstützen bei der Inbetriebnahme per Remote- oder Vor-Ort-Service, je nach Vereinbarung. Anschließend stehen wir für Optimierung, Fehlersuche und Wartungsplanung zur Verfügung. Verschleißteile wie Schneckenspitzen, Lager und Dichtungen sind vorrätig. Für komplexere Themen bietet unser Engineering-Team Remote- oder Vor-Ort-Unterstützung.
Welche Dokumentation wird mitgeliefert?
Standardlieferumfang umfasst Betriebs- und Wartungsanleitungen, Elektroschaltpläne, Ersatzteillisten sowie Prüfprotokolle (Auswuchten, Druckprüfung, Funktionstest). Bei Bedarf stellen wir vollständige Dokumentationspakete zur Verfügung, inkl. Materialzeugnissen, Gussprotokollen oder FAT-Unterlagen. Wenn regulatorische Unterlagen erforderlich sind, passen wir Dokumente entsprechend an.
Erfüllen Sie branchenspezifische Zertifizierungen?
Ja. CE ist Standard für Europa. ATEX für explosionsgefährdete Bereiche ist möglich und erfordert zusätzliche Engineering-Prüfung. Lebensmittel-Dekanter können nach 3-A-Hygienestandard gebaut werden. Druckbehälterzertifizierungen (ASME, PED) sind je nach Umfäng möglich und beinhalten Prüfungen durch Drittstellen.
Wie wird geistiges Eigentum bei kundenspezifischen Projekten geschützt?
Bei vertraulichen Designs oder Prozessdaten arbeiten wir mit Geheimhaltungsvereinbarungen. Bei kundenspezifisch entwickelten Lösungen behalten wir in der Regel die Fertigungsrechte, liefern diese jedoch nicht an direkte Wettbewerber ohne Zustimmung. Exklusivrechte können projektbezogen vereinbart werden.
