Produttore di centrifughe decanter industriali
Centrifuga decanter industriale
Decanter LW a 2 fasi e LWS a 3 fasi con diametri standard del tamburo da 250 a 800 mm per fanghi, trattamento di oli e acque, alimenti e applicazioni minerarie.
Cos'è una centrifuga decanter?
Una centrifuga decanter (centrifuga a tamburo pieno o centrifuga orizzontale a coclea) separa in continuo i solidi in sospensione da un liquido per differenza di densità. A differenza di una filtropressa a camere, alimentazione, centrato e torta possono fluire in continuo, con controllo PLC/inverter (VFD) per l'esercizio prolungato.
ZK SEPARATION costruisce macchine a 2 fasi (solido–liquido) e a 3 fasi (olio / acqua / solidi). Impieghi tipici: disidratazione e ispessimento di fanghi civili, controllo dei solidi nel fango di perforazione, fanghi oleosi, succo di pressa di palma, pasta di olive, amido e polpe chimiche.
Caratteristiche di processo
- Esercizio continuo: Meno movimentazione manuale della torta rispetto a una filtropressa a camere; restano necessari i controlli dell'operatore e la manutenzione programmata.
- Setpoint regolabili: Velocità del tamburo, velocità differenziale, profondità del pelo liquido e condizionamento con polimero si impostano rispetto ai target concordati di %SS della torta e di SST del centrato.
- Ingombro: In genere inferiore a una filtropressa o a una vasca di sedimentazione di pari capacità idraulica.
- Tamburo chiuso: Aiuta a contenere odori, aerosol e schizzi rispetto alle presse a nastro o ad altre macchine di disidratazione aperte.
- Inverter / PLC: Il monitoraggio della coppia e il controllo della velocità differenziale limitano il sovraccarico della coclea al variare dei solidi in alimentazione.
Opzioni meccaniche
- Materiali del tamburo: Parti a contatto con il prodotto in duplex 2205 o 2304, scelte per corrosione, resistenza e servizio. 304/316L dove la chimica lo consente.
- Protezione all'usura: Sulle polpe abrasive le spire della coclea possono montare piastrelle in carburo di tungsteno; le bocche di scarico solidi, boccole in ceramica o carburo.
- Profondità del pelo liquido: Le piastre di stramazzo regolabili bilanciano l'area di chiarificazione e la lunghezza della spiaggia.
- Disco deflettore: Opzionale su fanghi organici civili soffici selezionati, usato con pelo liquido, velocità differenziale e polimero abbinati.
Decanter a 2 fasi e a 3 fasi
La differenza è lo scarico dei liquidi: un'uscita o due. ZK costruisce entrambi i tipi. Scegli qui il tipo di macchina; per il preventivo servono i dati di alimentazione.
Solido–liquido
Separa i solidi in sospensione da una sola fase liquida. Impieghi tipici: fanghi civili e industriali, amido, polpe alimentari, sterili di miniera e polpe chimiche.
Serie a 2 fasi →
Olio / acqua / solidi
Separa due liquidi immiscibili e i solidi in un unico passaggio. Impieghi tipici: fanghi oleosi, fondi di serbatoio, succo di pressa di palma e pasta di olive.
Serie a 3 fasi →La disidratazione dei fanghi civili e industriali usa la centrifuga per fanghi LW. I frantoi lavorano la pasta a 2 o 3 fasi sulla centrifuga per olio d'oliva. Fanghi oleosi e succo di pressa di palma usano il decanter a 3 fasi.
Applicazioni industriali
Il servizio definisce la priorità: sui fanghi contano in genere %SS della torta e dosaggio di polimero; sul recupero olio, la separazione fase leggera/fase pesante; sulle linee alimentari, le parti a contatto con il prodotto in esecuzione igienica e il CIP.
2 fasi
Fanghi di depurazione
2 fasi
Disidratazione fanghi
2 fasi
Fango di perforazione / controllo solidi
2 fasi
3 fasi
Estrazione di olio d'oliva
3 fasi
Recupero da fanghi oleosi
3 fasi
Oleificio di palma
Altri impieghi
- Separazione dell'amido
- Disidratazione delle ceneri volanti
- Fango di scavo con TBM
- Lavorazione del surimi
- Disidratazione delle alghe
- Olio di avocado
- Liquami zootecnici
- Zucchero di canna
- Fibra rigenerata
Non trovi la tua applicazione? Invia i dati della polpa agli ingegneri ZK per uno screening di laboratorio o una discussione su un impianto pilota.
Serie e specifiche
Esecuzioni industriali standard, igieniche, a 3 fasi e per area classificata. Si dimensiona da %SS in alimentazione, kg SS/h e dall'obiettivo di torta o di separazione delle fasi. Sulla serie LW i valori idraulici si riferiscono a fanghi civili tipici e possono ridursi su alimentazioni viscose o a elevata secchezza.
Serie LW
Industriale standard. Fanghi civili e industriali, chimica e polpe minerarie.
Serie a 2 fasi →
Serie LWY
Igienica. Parti a contatto con il prodotto in 316L lucidato o duplex, CIP e tenute alimentari a richiesta.
Alimentare e igienica →
Serie LWS
A 3 fasi. Fanghi oleosi, olio da scarti alimentari, succo di pressa di palma e pasta di olive.
Serie a 3 fasi →
Serie LWF
Esecuzioni per area classificata, con elettrici antideflagranti e inertizzazione con azoto a richiesta.
Richiedi questa esecuzione →Specifiche tecniche delle centrifughe decanter ZK
Seleziona una scheda modello per velocità, potenza, dimensioni e campo idraulico tipico.
Scorri la tabella in orizzontale per confrontare i modelli.
Specifiche centrifuga decanter industriale standard (serie LW)
| Modello | Velocità tamburo (giri/min) | Forza G (× g) | Motore principale (kW) | Motore secondario (kW) | Portata tipica (m³/h) | Peso (kg) | Dimensioni (L × P × H mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LW250×1025 | 4500 | 2835 | 11 | 4 | 2 – 5 | 1400 | 2600 × 800 × 1200 |
| LW350×1435 | 3500 | 2435 | 15 – 22 | 5.5 | 4 – 15 | 2760 | 3750 × 1040 × 1350 |
| LW450×1845 | 3200 | 2580 | 30 – 37 | 7.5 – 11 | 10 – 40 | 4000 | 4200 × 1140 × 1450 |
| LW520×2150 | 3000 | 2620 | 55 – 75 | 11 – 15 | 15 – 70 | 6300 | 5050 × 1285 × 1550 |
| LW580×2400 | 2800 | 2546 | 75 – 90 | 15 – 18.5 | 25 – 80 | 7550 | 5600 × 1400 × 1655 |
| LW650×2600 | 2600 | 2460 | 90 – 110 | 22 – 30 | 30 – 90 | 11000 | 6000 × 1550 × 1800 |
| LW750×2800 | 2200 | 2033 | 110 – 160 | 30 – 45 | 40 – 100 | 16000 | 6600 × 1800 × 2000 |
Centrifuga decanter per l'industria alimentare e delle bevande (serie LWY)
| Modello | Velocità tamburo (giri/min) | Forza G (× g) | Motore principale (kW) | Motore secondario (kW) | Portata tipica (m³/h) | Peso (kg) | Dimensioni (L × P × H mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LWY250×1025 | 5000 | 3500 | 11 | 4 | 1 – 3 | 1400 | 2600 × 800 × 1200 |
| LWY350×1435 | 4000 | 3136 | 22 | 5.5 | 3 – 5 | 2760 | 3750 × 1040 × 1350 |
| LWY450×1845 | 3500 | 3087 | 30 | 7.5 | 5 – 10 | 4000 | 4200 × 1140 × 1450 |
| LWY520×2150 | 3200 | 2982 | 45 | 15 | 10 – 15 | 6300 | 5050 × 1285 × 1550 |
| LWY580×2400 | 3000 | 2948 | 55 / 75 | 18.5 | 15 – 20 | 7550 | 5600 × 1400 × 1655 |
| LWY650×2600 | 2800 | 2854 | 75 / 90 | 22 | 20 – 30 | 11000 | 6000 × 1550 × 1800 |
Recupero olio da scarti alimentari a 3 fasi (serie LWS)
| Modello | Velocità tamburo (giri/min) | Forza G (× g) | Motore principale (kW) | Motore secondario (kW) | Portata tipica (m³/h) | Peso (kg) | Dimensioni (L × P × H mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LWS250×1025C(X) | 5000 | 3500 | 11 | 4 | 1 – 3 | 1400 | 2600 × 800 × 1150 |
| LWS350×1435C(X) | 4000 | 3136 | 22 | 5.5 | 3 – 5 | 2750 | 3500 × 1280 × 1058 |
| LWS450×1845C(X) | 3500 | 3087 | 30 | 11 | 6 – 12 | 4000 | 4000 × 1350 × 1100 |
| LWS520×2150C(X) | 3200 | 2982 | 45 | 15 | 10 – 15 | 6300 | 4800 × 1540 × 1250 |
| LWS580×2400C(X) | 3000 | 2948 | 55 – 75 | 18.5 | 15 – 20 | 7550 | 4900 × 1705 × 1250 |
| LWS650×2600C(X) | 2800 | 2854 | 75 – 90 | 22 | 20 – 30 | 11000 | 5900 × 1865 × 1300 |
Centrifuga decanter per ceneri volanti e polpe minerali (serie LWB)
| Modello | Velocità tamburo (giri/min) | Diametro tamburo (mm) | Motore principale (kW) | Motore secondario (kW) | Portata tipica (m³/h) | Peso (kg) | Dimensioni (L × P × H mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LW450×1845B | 3200 | 450 | 37 | 15 | 10 – 15 | 4000 | 4000 × 1350 × 1100 |
| LW520×2150B | 2800 | 520 | 55 | 18.5 | 25 – 30 | 6300 | 4800 × 1540 × 1250 |
| LW580×2400B | 2600 | 580 | 75 | 22 | 30 – 35 | 7550 | 4900 × 1705 × 1250 |
| LW650×2650B | 2400 | 650 | 90 | 30 | 40 – 50 | 11000 | 5900 × 1865 × 1300 |
Specifiche centrifuga decanter antideflagrante (serie LWF)
| Modello | Velocità tamburo (giri/min) | Forza G (× g) | Motore principale (kW) | Motore secondario (kW) | Portata tipica (m³/h) | Peso (kg) | Dimensioni (L × P × H mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LWF250×1025C | 5000 | 3500 | 11 | 4 | 1 – 3 | 1250 | 2800 × 800 × 1150 |
| LWF350×1435C | 4000 | 3136 | 22 | 5.5 | 4 – 8 | 3200 | 3800 × 1050 × 1200 |
| LWF450×1845C | 3400 | 2913 | 37 | 11 | 8 – 12 | 3900 | 4800 × 1150 × 1450 |
| LWF520×2150C | 3200 | 2982 | 55 | 15 | 15 – 18 | 6000 | 5400 × 1250 × 1600 |
| LWF580×2400C | 3000 | 2923 | 75 | 22 | 20 – 25 | 7800 | 5900 × 1400 × 1700 |
| LWF650×2650C | 2800 | 2854 | 110 | 30 | 25 – 35 | 11500 | 6500 × 1650 × 1800 |
| LWF750×3200C | 2200 | 2033 | 132 | 45 | 45 – 55 | 15200 | 7500 × 1600 × 1800 |
| LWF800×3200C | 2000 | 1792 | 132 | 55 | 50 – 60 | 14500 | 4900 × 3000 × 1600 |
Materiali, protezione all'usura e azionamento
- Materiali e costruzione del tamburo: Duplex 2205/2304 e 316L si scelgono in funzione del servizio; certificati di materiale, procedure di saldatura, trattamento termico e verbali di equilibratura dinamica possono essere forniti secondo il piano di ispezione concordato.
- Protezione delle spire elicoidali della coclea: Piastrelle sostituibili in carburo di tungsteno sinterizzato, riporto duro PTA o inserti ceramici, in funzione del contenuto di inerte in alimentazione.
- Cuscinetti e lubrificazione: Cuscinetti di servizio gravoso SKF/NSK con lubrificazione automatica a grasso o a olio circolante, come specificato per la macchina.
- Azionamento a doppio inverter: Inverter indipendenti per tamburo e back-drive consentono di regolare la velocità differenziale in esercizio sulle macchine a doppio azionamento.
Ti serve un tamburo su misura fino a 1000 mm o un allestimento su skid dedicato? La fattibilità dipende da applicazione, materiali e condizioni di progetto. Contatta il nostro team tecnico o consulta le capacità di produzione OEM di ZK.
Come funziona
L'alimentazione entra nel tamburo cilindrico-conico in rotazione attraverso un tubo di alimentazione fisso. L'accelerazione centrifuga porta i solidi più densi contro la parete del tamburo. Il liquido esce sulla piastra di stramazzo come centrato; la coclea convoglia la torta sulla spiaggia fino alle bocche di scarico solidi. Un tamburo a 3 fasi forma due strati liquidi e aggiunge una seconda uscita liquida.
- Alimentazione e accelerazione La polpa si distribuisce in zona di alimentazione. La velocità del tamburo imposta la forza G; i tamburi compatti possono raggiungere circa 3500 × g.
- Pelo liquido e sedimentazione Le piastre di stramazzo impostano la profondità del pelo liquido. Un pelo più profondo aumenta il tempo di permanenza dei fini; un pelo più basso allunga la spiaggia secca per la %SS della torta.
- Differenziale della coclea La coclea elicoidale gira con una piccola differenza di velocità — in genere circa 1–30 giri/min — impostata dal back-drive. Sulle macchine a doppio inverter la velocità differenziale sale in presenza di coppia elevata.
- Scarico La torta esce dalle bocche di scarico solidi. Il centrato sfiora lo stramazzo. Sui tamburi a 3 fasi la fase leggera esce da una seconda uscita. Sui servizi abrasivi le bocche sono protette in carburo.
Formule e dettaglio meccanico: Come funziona una centrifuga decanter. Macchine olio/acqua/solidi: decanter a 3 fasi.
Criteri di selezione del modello
Si dimensiona sia sulla portata idraulica (m³/h) sia sul carico di solidi secchi (kg SS/h). La sola portata può sottodimensionare il riduttore e sovraccaricare la coclea. Invia i dati di alimentazione per verificare diametro del tamburo e pacchetto di usura.
| Parametro | Dati di servizio da confermare | Effetto sulla selezione |
|---|---|---|
| Diametro del tamburo (D) | Portata volumetrica richiesta, carico di solidi (kg SS/h), spazio in pianta | Influisce sul volume di sedimentazione, sulla capacità di trattamento dei solidi, sul fabbisogno di coppia e sulla potenza installata. Il fattore di separazione ottenibile dipende dal raggio del tamburo e dalla velocità di esercizio. |
| Rapporto lunghezza/diametro (L/D) | Qualità obiettivo del centrato, %SS della torta, tempo di permanenza | Sui tamburi industriali ZK i rapporti tipici sono circa 3,0:1–4,2:1, a bilanciare tempo di permanenza del liquido e lunghezza di disidratazione sulla spiaggia. |
| Forza G (fattore di separazione) | Distribuzione granulometrica, differenza di densità, viscosità del liquido | Una forza G più alta può migliorare la sedimentazione dei solidi fini o flocculati; il risultato dipende anche da granulometria, differenza di densità, viscosità e tempo di permanenza. Vedi fattore di separazione. |
| Carico di solidi (kg SS/h) | Concentrazione SS% / SST in alimentazione, picchi di solidi, ore giornaliere di esercizio | Definisce la coppia richiesta al riduttore (N·m) e la taglia del motore di back-drive. Le alimentazioni ad alto contenuto di solidi richiedono coppia sufficiente sulla coclea; ZK impiega di norma il controllo a doppio inverter, così la velocità differenziale può salire in presenza di coppia elevata. |
| Materiali a contatto con il prodotto | pH dell'alimentazione, concentrazione di cloruri, profilo di corrosione, requisiti igienici | Opzioni: 304/316L per servizi generali o igienici idonei, duplex 2205/2304 per maggiore resistenza meccanica e ai cloruri, super duplex o titanio per chimiche aggressive selezionate dopo verifica di corrosione. |
| Protezione all'usura | Contenuto di sabbia/inerte, durezza quarzo/minerale (Mohs), abrasività della polpa | Le spire della coclea possono essere protette con riporto duro PTA o HVOF, piastrelle in carburo di tungsteno sinterizzato o inserti ceramici, per allungare gli intervalli di manutenzione. |
| Azionamento e controllo | Carico del motore principale, coppia di back-drive, sistema PLC, integrazione SCADA remota | Inverter indipendenti per tamburo e back-drive con PLC di progetto (in genere Siemens o ABB) consentono di alzare la velocità differenziale in presenza di coppia elevata, riducendo il rischio di sovraccarico della coclea nei picchi di alimentazione. |
| Progetto per area classificata | Classificazione di zona ATEX / IECEx, solventi volatili, vapori di idrocarburi | I pacchetti per area classificata sono progettati per zona, gruppo di gas, classe di temperatura e norma locale specificati. Motori antideflagranti, monitoraggio, inertizzazione con azoto o sistemi di purga si forniscono dove richiesto dalla valutazione dei rischi di progetto. |
Decanter, filtropressa e separatore a dischi
La scelta dipende da quanto serve un esercizio continuo, dal carico di solidi in alimentazione, dall'uso di polimero e dal fabbisogno di manodopera.
| Criterio | Centrifuga decanter | Filtropressa | Separatore a dischi |
|---|---|---|---|
| Impiego più adatto | Separazione solido-liquido continua e disidratazione dei fanghi con alimentazione a medio-alto contenuto di solidi | Disidratazione discontinua della torta, quando si privilegia una maggiore concentrazione di solidi nella torta rispetto all'esercizio continuo | Separazione liquido-liquido-solido ad alta chiarezza con basso contenuto di solidi in alimentazione (<3%) |
| Tolleranza ai solidi in alimentazione | Ampio campo (in genere circa 0,5%–15% SS in alimentazione; i servizi a solidi più alti richiedono conferma di reologia della polpa e di carico di coppia) | Media (1%–15%), soggetta a intasamento dei teli filtranti | Bassa (in genere sotto l'1%–3%, in funzione del progetto del separatore e del ciclo di scarico) |
| Modo di esercizio | Esercizio continuo automatizzato, con supervisione dell'operatore e manutenzione programmata | Ciclo discontinuo (riempimento, pressatura, scarico della torta, lavaggio dei teli) | Flusso liquido continuo con espulsione automatica parziale o totale dei solidi |
| Ingombro e installazione | Ingombro compatto, opzioni su skid con quadro pre-cablato | Ingombro elevato; servono lo spazio per lo spostamento delle piastre e la vasca di raccolta | Ingombro verticale molto compatto |
| Manutenzione | Lubrificazione programmata dei cuscinetti e sostituzione delle piastrelle di usura | Pulizia dei teli, lavaggio ad alta pressione e servizio delle tenute idrauliche | Pulizia del pacco dischi del tamburo e sostituzione di tenute di precisione |
Per i confronti di ingegneria: Centrifuga decanter e filtropressa e Centrifuga decanter e separatore a dischi.
Caratteristiche di progetto per l'esercizio continuo
Velocità di esercizio, potenza di azionamento, protezione all'usura e accorgimenti di manutenzione si scelgono in funzione dell'applicazione.
Controllo automatico PLC e inverter
PLC Siemens o ABB con HMI, come specificato per il progetto, può monitorare coppia della coclea, vibrazioni, temperatura dei cuscinetti e velocità del tamburo. Il controllo della velocità differenziale limita il sovraccarico della coclea nei picchi di alimentazione.
Geometria di coclea e scarico
Passo delle spire e geometria della zona di alimentazione si scelgono per limitare la turbolenza nel pelo liquido, così i fiocchi si rompono meno sulle alimentazioni condizionate.
Disco deflettore
Su fanghi attivi di supero civili e digestato, un disco deflettore opzionale può migliorare la disidratazione sulla spiaggia quando pelo liquido, velocità differenziale e polimero sono abbinati all'alimentazione.
Protezione all'usura in carburo di tungsteno
Sui servizi abrasivi, spire della coclea, inserti in zona di alimentazione e boccole di scarico solidi possono montare piastrelle in carburo di tungsteno e componenti ceramici. Il pacchetto si sceglie da durezza del minerale, granulometria e carico di solidi.
Perché ZK SEPARATION
Dal campione di alimentazione e dalla scelta del modello fino allo skid, alle prove in fabbrica, alla messa in servizio e al piano ricambi. Configurazione e obiettivi di prestazione seguono i dati di processo del cliente.
- Linee a 2 e 3 fasi: Tamburi standard 250–800 mm; progetti su misura selezionati fino a 1000 mm.
- Lavorazione ed equilibratura interne: Verbali di ispezione e di equilibratura secondo lo standard di produzione concordato.
- Allestimenti su skid: Skid pre-cablati e pre-tubati, oppure unità in container.
- Ricambi: Elenchi di parti di usura e ricambi critici per il modello e il servizio scelti.
- Brevetti: Documenti disponibili per la revisione di progetto su richiesta.
Costo totale di possesso e manutenzione
Il prezzo di acquisto è solo una parte del costo sul ciclo di vita. Energia, dosaggio di polimero, parti di usura e fermi non programmati pesano in genere di più su una vita di servizio di oltre 10 anni.
Energia e polimero
- Controllo di processo a doppio inverter: Il controllo indipendente di tamburo e back-drive consente la regolazione della velocità differenziale e la limitazione di coppia. Dove specificato sono disponibili topologie di azionamento con recupero energetico.
- Disco deflettore e profondità del pelo liquido: Su alcuni fanghi possono migliorare i solidi della torta e l'uso di polimero; si conferma sull'alimentazione reale. Vedi scelta del polimero per la disidratazione dei fanghi.
- Cattura dei solidi: Quando polimero e setpoint sono abbinati all'alimentazione, una cattura più alta riduce il ricircolo dei fini in testa impianto.
Manutenzione preventiva e ricambi
- Aree chiave di ispezione: Controllo periodico delle piastrelle della coclea, delle boccole di scarico, della zona di alimentazione e dei cuscinetti principali SKF/NSK.
- Monitoraggio di vibrazioni e temperatura: Dove installati, i sensori supportano l'ispezione programmata quando salgono vibrazioni o temperatura dei cuscinetti.
- Parti di usura: Kit di piastrelle, boccole di scarico e tenute si forniscono per il modello e il servizio scelti. Vedi la guida alla manutenzione del decanter.
Note tecniche
Principio di funzionamento, dimensionamento e confronto tra macchine.
Installazioni selezionate
Progetti su acque reflue, fanghi oleosi, olio da scarti alimentari e frantoi.
Trattamento di acque reflue industriali
Rimozione continua dei solidi e disidratazione dei fanghi per un parco industriale.
Recupero di fanghi oleosi di raffineria
Decanter a 3 fasi per il recupero dell'olio da fanghi di laguna di raffineria.
Recupero di olio da scarti alimentari
Separazione continua a 3 fasi per recuperare lipidi di scarto come materia prima per biodiesel.
Impianto di estrazione di olio d'oliva
Decanter a 3 fasi LWS350 e LWS450 consegnati a un frantoio italiano.
Richiedi un preventivo
Invia i recapiti aziendali e i dati di alimentazione. Gli ingegneri dimensionano il tamburo su quella scheda dati di processo.
Domande frequenti
Dimensionamento, materiali, manutenzione e acquisto: le domande dei team di processo e dell'ufficio acquisti.
Quali parametri servono per un preventivo accurato della centrifuga decanter?
Usa il modulo di richiesta in questa pagina, oppure invia: 1) materiale di alimentazione, 2) portata (m³/h), 3) solidi in alimentazione (SS% o SST g/L), 4) granulometria o temperatura della polpa, 5) secchezza obiettivo della torta e qualità del centrato, 6) eventuali requisiti ATEX o CIP.
Come si determina la capacità della centrifuga decanter (m³/h e kg SS/h)?
La capacità del decanter è definita sia dalla portata volumetrica del liquido (m³/h) sia dal carico di solidi secchi (kg SS/h). Una macchina dimensionata solo per 10 m³/h di polpa diluita all'1% può sovraccaricare coclea e riduttore se i solidi in alimentazione salgono al 5%. ZK verifica entrambi i carichi, volumetrico e di massa, prima di raccomandare il diametro del tamburo.
Quali fattori di esercizio controllano la %SS della torta e il recupero dei solidi?
Concentrazione di solidi nella torta e recupero dei solidi dipendono dalle proprietà dell'alimentazione, dal condizionamento con polimero, dalla velocità del tamburo, dalla velocità differenziale, dalla profondità del pelo liquido, dal tempo di permanenza e dalla coppia della coclea. In messa in servizio questi parametri si tarano sui target concordati di solidi nella torta e di SST del centrato; le prestazioni ottenibili dipendono dall'applicazione.
Quali materiali a contatto con il prodotto sono disponibili per polpe corrosive o abrasive?
Le opzioni per i componenti a contatto con il prodotto includono 304/316L per servizi generali o igienici idonei e duplex 2205/2304 per maggiore resistenza meccanica e ai cloruri. Super duplex o titanio possono essere specificati per chimiche aggressive selezionate dopo verifica di cloruri, pH, temperatura e altri fattori di corrosione. Le zone di usura possono essere protette con componenti in carburo di tungsteno o ceramica.
Quale manutenzione ordinaria richiede una centrifuga decanter?
Gli operatori controllano di routine temperatura dei cuscinetti, vibrazioni, coppia della coclea, stato della lubrificazione e prestazione di separazione. Gli intervalli di lubrificazione dipendono dal sistema di cuscinetti, dalla velocità del tamburo, dalle ore di esercizio e dal modello; olio del riduttore e componenti di usura si servono secondo il manuale di uso e manutenzione fornito. Consulta la guida alla manutenzione del decanter.
Qual è la vita di servizio attesa di una centrifuga decanter ZK?
La vita di servizio dipende da ore di esercizio, abrasività e corrosività dell'alimentazione, carico, qualità della manutenzione e sostituzione tempestiva delle parti di usura. Con manutenzione preventiva adeguata e revisioni programmate, la macchina può restare in servizio per molti anni; il piano di servizio raccomandato è definito per ciascun modello e servizio.
Le centrifughe decanter ZK trattano inerti molto abrasivi o sterili di miniera?
Sì. Per polpe abrasive con sabbia, quarzo, ceneri volanti o fango di perforazione, ZK può montare piastrelle sostituibili in carburo di tungsteno sulle spire della coclea, inserti in ceramica o carburo in zona di alimentazione e bocche di scarico solidi protette in carburo. Il pacchetto di protezione si sceglie in funzione di durezza del minerale, granulometria e carico di solidi atteso.
Quali utenze di sito servono prima dell'installazione del decanter?
Una volta scelto il modello, il sito predispone in genere: 1) una fondazione o uno skid in acciaio dimensionato per i carichi dinamici di esercizio, 2) l'alimentazione elettrica trifase specificata (in genere 380–480 V, 50/60 Hz), 3) i collegamenti della pompa di alimentazione e del dosaggio polimero, 4) lo spazio per tramoggia della torta o nastro, 5) acqua di lavaggio o di flussaggio, più CIP dove lo richiede l'esecuzione igienica, 6) il cablaggio di controllo verso il quadro inverter/PLC.
Qual è la differenza tra una centrifuga decanter a 2 fasi e una a 3 fasi?
Un decanter a 2 fasi separa i solidi da una sola fase liquida, scaricando torta e centrato. Un decanter a 3 fasi separa due liquidi immiscibili (ad esempio olio leggero e acqua pesante) più i solidi, in un unico passaggio continuo. Vedi le pagine a 2 fasi e a 3 fasi.
Qual è la differenza tra una centrifuga decanter e una centrifuga a dischi?
Le centrifughe decanter usano un tamburo orizzontale e una coclea di trasporto per la separazione continua di alimentazioni che in genere contengono circa 0,5%–15% di solidi, in funzione di reologia della polpa e limiti di coppia. Le centrifughe a dischi usano dischi conici verticali per la chiarificazione fine o la separazione di liquidi e richiedono in genere concentrazioni di solidi più basse, spesso sotto l'1%–3% a seconda del progetto del separatore e del ciclo di scarico. Approfondimento: Decanter e separatore a dischi.
Quanto costa una centrifuga decanter industriale?
Il prezzo della centrifuga decanter dipende da diametro del tamburo, potenza installata, materiali a contatto con il prodotto, protezione all'usura, requisiti di area classificata, automazione e perimetro dello skid. Portata idraulica e carico di solidi secchi definiscono la configurazione, quindi ZK emette il preventivo sulla scheda dati di processo, non su un listino. Usa il modulo di richiesta in questa pagina.
